从耗能大户到节约型企业:太钢节能30年

    30年风雨兼程，30年创业辉煌，今年是我国改革开放30周年，放眼过去的30年，太钢走过了一条由小到大、由弱到强的不平凡的企业发展之路。

    30年来，太钢认真贯彻落实科学发展观，加速淘汰落后产能，以提高能源资源利用效率为核心，以节能、节水和资源的循环利用为重点，大力推进循环经济、清洁生产项目建设，主要节能降耗指标达到了全国先进水平，努力做到企业竞争力与环境竞争力一起提升，实现了企业的可持续发展。

    2007年公司级能源绩效指标与2000年相比下降幅度较大，其中万元产值能耗完成0.82t标煤/万元。吨钢综合能耗完成572kg标煤/t，比2000年降低了45%，吨钢新水消耗完成4.16t/t，比2000年降低了80%。

    钢铁工业是民族工业的脊梁，是国民经济中重要的组成部分，但钢铁工业也是对自然中的能源资源消耗最大的行业之一。钢铁企业作为能耗、水耗大户，降本增效，实现可持续发展，一直以来都是企业永恒的发展主题。因此，从某种意义上说，钢铁企业间的竞争，既是技术上的竞争，更是对提高资源与能源利用效率的竞争。

    从上个世纪80年代开始，太钢自觉坚持将“节约能耗、资源再利用”等循环经济理念应用到企业生产经营当中，大力开展“节能降耗、挖潜增效”活动，使企业的生产经营成本不断降低，产品结构不断优化，实现了经济效益和生态环境效益的“双升共赢”。1999年至今，太钢累计降成本18亿元以上，可比成本平均降低5%以上。其中，不锈冷板制造成本降低16%以上，达到韩国浦项水平。在全国58家大中型钢铁企业对标挖潜十项主要钢铁产品制造成本中，太钢的烧结矿、炼钢生铁、转炉连铸非合金钢板坯、非合金钢中板、热轧薄宽钢带五项产品单位制造成本竞争力排名第一。

    太钢是一个特大型钢铁联合企业，由于地处太原市北部城区，随着太钢的生产和发展，大量固体废弃物的排放给企业发展和社会环境带来了不良影响，在生产过程中形成的废水、废气、钢渣的排放成为企业面临的一大难题。

    1982年，为了加强资源能源的回收和循环再利用，太钢兴建了第一座15万立方米煤气储柜，改善了企业的煤气供应结构，解决了高热值煤气不足的问题，基本满足了轧钢生产需要。

    从1934年建厂到1983年的近半个世纪里，太钢南门堆积成一座占地约2平方公里、最高处达23米，体积约有1000万立方米的大渣山。这座渣山，不仅严重威胁到太钢的生产，而且成为太原市的一大污染公害。1983年春节期间，当时年已花甲的太钢加工厂老工人李双良向公司主动请缨，开始了历史性的承包改造渣山工作，到1998年底，太钢渣场合计运排利用废渣2769万吨；共回收废钢铁130.9万吨，按内部交库价计算，价值2.984亿元。连同综合利用合计创收3.3亿元，总盈利达1.242亿元。

    李双良带领太钢渣场职工走出一条“以渣养渣、以渣治渣、综合治理、变废为宝”的治理冶金渣的新路子，为全国冶金渣的综合治理和太钢的循环经济提供了宝贵的可供借鉴的做法和经验。李双良也由此荣获全国“五一”劳动奖章，先后两次被评为全国劳动模范，同时荣获了联合国环境署颁发的治理环境和改善环境“全球500佳”金质奖章。目前，太钢渣场实现废渣分类倾倒，同时采用磁选技术，实现了对废渣的全部有效回收利用。

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