山东海化集团纯碱厂是亚洲同行业中首家采用国际领先的先进过程控制技术实现中央集中控制的企业。他们自主开发了具有国际领先水平的MES系统，该系统使生产的各种流程图、历史曲线、消耗、考核、故障诊断等情况在电脑上一目了然，能根据一项指标要求自动调节各相关指标，实现了远远胜过人工的智能模糊控制。

    走进山东海化集团生态工业园，登高远望，只见一处处企业、一座座厂房之间都有管道相连，绵延十多里，蔚为壮观。这些企业借助管道，形成了一个个能源、资源的综合利用循环圈。

    “能”尽其力

    “纯碱厂和热电分公司之间只通了一条管道，一年回收的余热就折合原煤3.3万吨。”在海化热电分公司，总工程师李金风介绍说，热电需用的清水经过预热达到一定温度时，才能进入化学水处理工序，但预热需要消耗大量的热能，而纯碱厂的碳化塔需用海水进行工艺冷却。经过科学论证，他们就架了一条管道，先将清水送纯碱厂，在给碳化塔冷却的同时吸收其反应热，加温预热后再送热电化学水处理，这样一年下来，不但回收余热折合原煤3万多吨，而且还为纯碱厂节约海水1000万立方米，节电350万千瓦时。

    这是海化集团科学利用化工余热的一个缩影。他们对装机总容量21万KW的热电分公司产生的废热和化工装置产生的余热进行统筹规划，梯级开发，实现了余热和废热的循环综合利用。

    以炭黑为主要产品的海化炭黑公司，排出的尾气中含有60%的一氧化碳和部分硫化氢等气体，每立方米尾气燃烧能产生600多大卡热值。如果将这些尾气排到天空中，既污染环境，又浪费热能。

    经过科学论证，海化集团决定与韩国东洋制铁化学有限公司合作，由韩方投资850万元，在二电厂实施炭黑尾气掺烧工程，将炭黑尾气全部用管道送到二电厂锅炉炉膛，与煤掺烧充分燃烧，用于产汽、发电。据介绍，工程投用后每小时可利用炭黑尾气5.3万立方米，一年可节约燃煤5万吨，真正做到了节约资源、变废为宝。