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所有废弃物在综合利用中“变废为宝”

2006/6/15/11:12 来源:新华网 作者:霍峰

    如果不是到企业的车间、生产线去亲眼目睹,你无法想像到海晶化工会如此巧妙地把“变废为宝”设计得几乎滴水不漏。你更是无法想像,依靠这些废弃物的利用,企业一年节支超过3000万元。

   
化工是一个资源消耗型行业。随着竞争的日趋激烈和环保要求的提高,海晶化工决策层深刻地意识到:企业要保持长期持续稳定发展,必须发展循环经济,实现清洁生产。2002年以来,在上级主管部门的指导下,海晶化工将发展循环经济和清洁生产作为重要工作来抓,精打细算,围绕生产过程产生的“废水”、“废气”、“废渣”、“废热”的综合利用大作文章,在满足环保要求的同时,最大程度地降低成本,为企业创造了新的利润空间。现在,海晶凡是能够观察到的废弃物基本上都得到了综合利用。

    精心设计的全方位循环利用

    在企业产生的废弃物循环利用方面,海晶化工可谓“用心良苦”,他们通过广泛的技术革新和提高设备的利用率,实现了厂区废水、废气、废渣、废热的充分“回用”,有效地降低能耗、节约成本,实现了污染源最大程度的减量排放。

    先说水的“回流”

    在这篇“大文章”中,海晶化工有五个精彩的“章节”:

    一是通过技术改造,将反渗透无离子水装置产生的浓水全部回收利用,改造后每天可节水1500吨左右,年节支近80万元。二是通过对聚氯乙烯干燥、隔膜蒸发、氯化聚乙烯干燥三个工序进行技术改革,使其产生的蒸汽冷凝水得到二次利用,从而降低了蒸汽消耗和水耗,年节支达60万元。三是将聚氯乙烯厂聚合离心母液水过滤回收树脂后,用于替代自来水的补充用水和聚合釜的冲洗、汽提塔顶喷淋换热器、泵清洗等用水,减少了无离子水消耗。经测算,每年可节约自来水18万吨、节约无离子水4万吨,节支近60万元。四是将电石泥压滤水、乙炔清净处理产生的废水和冷却塔废水全部送到乙炔发生器替代自来水作为生产和冷却用水;仅此一项,每年可节水100万吨左右,节支200万元以上。五是通过增加设施和自动控制装置,将反洗水经净化沉降后回收利用,每天可节约循环水系统自来水补充量约157吨,每年可节支162万元。

    通过上述这一道道花钱不多但收效显著的“截流”关口,目前海晶化工各生产环节产生的废水基本上得到了最大程度的利用。

    其次是废气“回收”

    海晶化工生产过程中产生的各类废气回收后,或被重复利用,或被吸收剂吸收后变成产品销售,既减少了对环境的污染,又降低了原料消耗和产品成本。其中比较精彩的设计有四个:

    一是建设事故氯处理装置,将突然停电氯气倒压等引起的事故跑氯和液氯工序开停车排气时的氯气,全部回收,生成次氯酸钠,既杜绝了氯气外溢,又为企业增加了一个创收的氯产品。二是通过实施活性炭吸附和正压解吸改造项目,使精馏系统产生的尾气处理合格后排空,有效回收氯乙烯,加上目前正在进行的精馏尾气处理系统新工艺改造,尾气中氯乙烯和乙炔99%将得到回收。按现有产能,每年可降低聚氯乙烯制造成本220万元。三是通过改造汽提系统和密闭进料工艺,在提高聚合釜产能的同时,减少了微量氯乙烯的排放和损失,每年可降低聚氯乙烯成本360万元。四是采用二氯化铁溶液吸收三氯化铁尾气的办法,回收三氯化铁尾气,彻底解决了氯气外溢造成的环境污染。

    再来说说废渣“回用”

    海晶化工通过建设盐泥压滤项目,充分回收利用固体废弃物盐泥中的有效盐分,彻底杜绝了盐泥外排,在保护环境的同时,每年可节约原盐6000多吨,节水3万多吨,降低烧碱制造成本约290万元。同时他们对另一固体废弃物电石泥渣进行了压滤改造,将其广泛应用于制砖、替代石灰石制纯碱锅炉脱硫等方面,不仅解决了电石泥渣排放造成的环境污染,而且实现了“变废为宝”。

    最后来说说废热的“回供”

    为了不让企业生产过程中产生的热能白白流失,海晶化工加大了对废热的利用:一是综合利用氯乙烯合成反应产生的热能取暖、制冷或给原水加热,每年可节约电费开支72万元,节约蒸汽约1.5万吨,降低无离子水制造成本115.2万元,热水取暖、制冷效益220万元。二是利用氯化聚乙烯反应产生的热能对气流干燥塔空气进行预热,每吨氯化聚乙烯生产由此降低蒸汽消耗0.35吨,每年降低成本约58万元。

    谋求利“废”效益最大化

    记者在采访中了解到,与许多企业单纯的修旧利废不同,海晶化工真正把工业废物当作“放错了地方的资源”,通过技术革新和工艺研发,将原来的简单利用转化为高级利用,最大限度地提高其使用价值,节约资源,从而实现企业利“废”效益的最大化。

    ——改造氯乙烯水洗密闭循环和解吸工艺。氯乙烯合成工段的水碱洗工序每天产生废酸30立方米。2000年,海晶化工对这些废酸进行水洗密闭循环系统改造,副产30%盐酸出售。2005年,又进行了盐酸解吸项目的改造,将这些废酸中的氯化氢进行回收,重新送回装置作为合成氯乙烯的原料。该项目运行后,不仅杜绝了酸性废水的排放和废酸夹带的氯乙烯的浪费,而且可以有效回收其中的氯化氢,每年可节支236万元。

    ——电石泥、粉煤灰实现多种途径的综合利用。目前,海晶化工的电石泥除了与粉煤灰一起作为制砖主要原料和用作锅炉脱硫剂外,还提供给纯碱企业用作纯碱生产的主要原料,均取得了良好的经济效益和环保效益。仅制砖一项年可创效700多万元,同时年可节约66亩土地和4080吨煤(与同等数量粘土砖的资源消耗比较),减少排放空气污染物近200吨;采用电石泥脱硫后每年可减少二氧化硫排放900吨;用于纯碱生产,不仅可以彻底解决电石泥的污染问题,而且每年可为纯碱制造企业节约资金700多万元。

    据了解,海晶化工通过技术革新实现的节能降耗,等于一年多创收了3000多万元。这是一个非常了不起的数字。也正是由于推行了循环经济,使资源得到最大程度的利用,尽可能地降低生产成本,才使海晶化工在原材料不断涨价而产品降价的情况下仍保持了经济效益的稳定增长。














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